Технологические процессы при производстве холодильного оборудования Polair

Производство холодильного оборудования осуществляется на современном высокотехнологичном автоматизированном оборудовании ведущих мировых производителей с использованием новейших технологий.

В производстве всей продукции используются холоднокатаная горячеоцинкованная сталь и пищевая нержавеющая сталь марки AISI304, которые поступают на завод в рулонах. Рулоны подаются на участок непрерывной окраски , где на холоднокатаную сталь наносится трехслойное защитно-декоративное покрытие, состоящее из пассивирующего слоя, слоя грунта и слоя полимерного покрытия. Для предохранения от механического повреждения при дальнейшей обработке на защитно-декоративное покрытие холоднокатаной стали и на поверхность нержавеющей стали наносится пленка.После нанесения пленки сталь обратно сворачивается в рулоны и передается на участок раскроя и резки металла 0, на котором рулоны разрезаются на заготовки для дальнейшей обработки. Заготовки поступают на участок пресс-штампового оборудования, автоматизированные прессы и прокатные линии которого окончательно формируют корпусные и другие детали будущего холодильного оборудования. Особенности технологий производства позволяют изготавливать оборудование, которое заведомо превосходит существующие аналоги по качеству и надёжности. Цельнозаливные корпусы шкафов, панели для камер, а так же двери и дверные блоки проходят заливку на современных автоматизированных линиях с использованием заливочной головки высокого давления. С помощью ударопрочных и морозоустойчивых профилей из ПВХ собираются корпуса будущих шкафов и сэндвич-панелей и передаются на участки оборудования для заливки . Собранные корпуса вставляются в маскеры, которые повторяют контур будущего изделия. В маскере корпус предварительно прогревается до 40 °С, а затем внутрь него под высоким давлением заливается пенополиуретан (ППУ) фирмы BASF (Германия).

После заливки корпус выдерживается в маскере при той же температуре, под действием которой ППУ расширяется, заполняет полностью объем корпуса и полимеризуется. Благодаря высокой адгезии ППУ к металлическим деталям и профилям из ПВХ обеспечивается прочная и жесткая конструкция корпуса.С участков заливки корпуса шкафов поступают на участки конвейерной сборки , куда с других участков поступают остальные комплектующие будущей холодильной техники. Сэндвич-панели после заливки поступают на гравитационный склад и далее на участок упаковки для формирования готовой холодильной камеры.

Все комплектующие и сырьевые материалы проходят постоянный контроль качества. В производимом оборудовании используются теплообменники исключительно собственного производства.

Все комплектующие и сырьевые материалы проходят постоянный контроль качества. В производимом оборудовании используются теплообменники исключительно собственного производства.

Производственный комплекс располагает собственными мощностями по производству теплообменников для холодильных шкафов и моноблоков, что позволяет разрабатывать и проектировать наше оборудование исходя из пожеланий потребителя, а не ориентироваться на ограничения стандартных моделей, предлагаемых на рынке.

Сырьё для производства теплообменников поступает на завод в виде медной трубки и алюминиевой фольги. Далее на автоматизированных линиях, под управлением компьютера на основе заложенных в него конструкторским бюро чертежей, происходят нарезка, гибка медной трубки и подготовка фольги .Заготовки подаются на дорновальный станок, где происходит сборка самого теплообменника . Пластины фольги нанизываются на медные трубки в точном соответствии с расчётными характеристиками. Следующий этап в производстве теплообменников - установка калачей и их автоматическая пайка - Это позволяет обеспечить высокую герметичность продукции и большой запас прочности при максимально допустимом давлении.На завершающей стадии теплообменники проходят испытание на герметичность путём их выдержки в специальной ванне при давлении до 30 атм.

По нашему мнению качественный и надёжный продукт не может содержать компоненты сомнительного качества и «несущественные» недостатки. Для обеспечения высокого и стабильного качества налажено собственное производство морозостойкого ударопрочного ПВХ профиля, полок и направляющих для шкафов, а так же других комплектующих элементов из металла и поливинил-хлорида (ПВХ).

На участках подготовительного производства функционируют 15 линий экструзии ПВХ профилей и других пластиковых элементов Q, которые полностью обеспечивают потребности завода в самостоятельно разработанном и запатентованном профиле «шип-паз» .ПВХ профиль экструдируется из гранул специального состава, нарезается на отрезки необходимой длины и поступает в цех основного производства, где используется для сборки корпусов шкафов, камер, а так же дверей и дверных блоков, угловых стоек к камерам.

Процесс производства полок и направляющих для шкафов, а так же компонентов для производства корпусов моноблоков и других комплектующих из металла проходит следующие стадии:

  • резка и формовка заготовок на автоматизированных линиях и прессах;
  • нарезка и контактная электросварка полок;
  • отправка заготовок на участок гальванического покрытия, где на металлическую поверхность электрохимическим способом наносится слой цинка, защищающий металл при работе в условиях агрессивной среды;
  • электростатическое нанесение порошковой краски с последующей полимеризацией под действием высокой температуры.

На каждом этапе технологического процесса производится контроль качества производимых работ, что в совокупности с современными технологиями, обеспечивает 100% гарантию качества, а так же надёжность и долговечность оборудования даже в небольших деталях.

 Алис © 2017 Все права защищены. При использовании любых материалов опубликованных на сайте, гиперссылка, доступная для индексации обязательна.